Az ellátási lánc optimalizálása a Kanban-szal? Kanban egy sovány eszköz vagy JIT?
A hagyományos Kanban-ban a munkavállalók vizuális jeleket használnak arra, hogy megmondják, mennyit kell futni a gyártási folyamat során.
A vizuális jelek azt is tudják, hogy mikor kell megállniuk, vagy át kell mennünk. A folyamat az előrejelzett felhasználást tényleges felhasználással helyettesíti, így nagyon kevés a folyamatban lévő (WIP) anyag, így csökkentve a készletet.
A Kanban a hatékonyság elérésére szolgál - ez is a Six Sigma koncepciója. A munka vagy a gyártási munka belép a folyamatba, és folyamatosan és folyamatosan halad át. A folyamat csökkenti a WIP-t, csökkenti az újrafeldolgozást és minden egyéb késést a gyártási folyamatban.
A Kanban valós idejű, vizuális jelzésének köszönhetően a gyártósor minden egyes területe csak annyi komponenst vagy nyersanyagot, valamint a megfelelő típusú elemeket húz fel, amelyekre a folyamat szükségessé teszi a megfelelő időben.
A "húzás" kiváltója a kanban kártya. Ez lehet fizikai kártya, vagy valamilyen elektronikus jel vagy más vizuális jel (láttam fényt a gyártási padlón, mint például a K-Mart kék fénye). A manuális hibák kiküszöbölése és az elveszett kártyák kiküszöbölése érdekében a mai világban sok (ha nem a legtöbb Kanban-rendszer, amit láttam) elektronikusak.
A vonalkódokat a fizikai kártyák használata helyett szkennelik.
A kanbanok két legfontosabb típusa:
Gyártás (P) Kanban: A P-kanban felhatalmazza a munkaállomást, hogy meghatározott mennyiségű terméket állítson elő. A P-kanban kártya a hozzá tartozó tartályokon van.
Szállítás (T) Kanban: A T-kanban engedélyezi a teljes tartály szállítását a downstream munkaállomásra.
A T-kanban kártya a szállítmányozással kapcsolatos tartályokon is továbbhalad a hurok átvitelére.
Ha a gyárban levő tartály üres (mert az alkatrészeket felhasználták a gyártási folyamat során), az üres tartályt és a kanban kártyáját visszaadják a gyárban vagy a raktárba (a készletellenőrzési pont).
A gyári áruház a gyárban tárolt üres tartályt helyettesíti a gyárban tárolt teljes tartállyal, amely tartalmaz kanban kártyát is.
A gyárbolt az üres tartályt kanban kártyájával továbbítja a szállítónak (mint említettem, általában elektronikus úton).
A beszállító teljes terméktartályát kanban kártyával együtt szállítják a gyárban; a szállító tartja az üres tartályt.
Ez a folyamat utolsó lépése. Így a folyamat soha nem fogy ki a termékből, és zárt hurkaként írható le, mivel az a szükséges mennyiséget adja meg, csak egy tartalék edényt, így soha nem túlkínálat. Ez a "tartalék" tároló lehetővé teszi a készletezési, felhasználási és szállítási bizonytalanságot a készletrendszerben.
Egy jó Kanban rendszer kiszámítja az összes termékhez szükséges elég kanban kártyát.
Ez a kulcs a hatékony Kanban-rendszerhez - a kanban bin méretének állandó számítása és újra kiszámítása (egységszám az egyes kanbanokban), valamint a Kanban tárolók száma.
Egy egyszerű kanban rendszer bevezetése egy "háromsínes rendszer" a szállított alkatrészek számára, ahol nincs házon belüli gyártás. Az egyik tartály a gyári padlón van (a kezdeti keresleti pont), egy tárolóedény a gyárban vagy a belső raktárban van (a készletellenőrzési pont), és egy doboz van a szállítónál.
Amikor a gyárban lévő kanban bin kiürül, a Kanban rendszer jelet küld a gyárban vagy a belsõ raktárban kanban pótlására - ami jelzi a szállítónak, hogy ugyanezt tegye. Bizonyos nagy mennyiségű műveletek során a Kanban mérete lehet egy gyártási folyamat, míg a szállító köteles két vagy több Kanban tárolót is rendelkezésre bocsátani. Ez akkor is megtörténik, ha a szállító hosszabb leadási idővel rendelkezik a tartály feltöltéséért.
A legoptimálisabb ellátási láncok főbb folyamataikban kanbanok.
A Kanbannek pontos nyilvántartásra van szüksége ahhoz, hogy hatékony legyen, így más eszközöket is, mint például a ciklusszámlálást és a fizikai készleteket kell integrálni. Ismerje meg az agilis ellátási láncot .